在包裝行業(yè)，產(chǎn)品的生產(chǎn)與高質(zhì)量要求促使企業(yè)不斷探索前沿技術(shù)。3D 打印水路模具憑借獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，在多個(gè)包裝細(xì)分領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了創(chuàng)新應(yīng)用，顯著提升生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。

　　化妝品瓶蓋制造

　　化妝品瓶蓋造型多樣，對(duì)外觀精致度和密封性要求很高。傳統(tǒng)模具冷卻水路為圓柱形直孔，由銑床等機(jī)加工工藝制造，在面對(duì)復(fù)雜形狀瓶蓋時(shí)，無法完全貼近注塑件表面，導(dǎo)致冷卻效率低、不均勻，產(chǎn)品易出現(xiàn)變形、澆口等缺陷。例如，在某款化妝品瓶蓋生產(chǎn)中，熱流道倒裝設(shè)計(jì)空間受限，傳統(tǒng)水路難以滿足需求，產(chǎn)品成型周期長，且澆口處問題嚴(yán)重，不良率高達(dá) 15%。

　　引入 3D 打印水路模具后，通過選區(qū)激光熔化（SLM）3D 打印技術(shù)，制造出可隨產(chǎn)品輪廓變化的隨形水路。該水路能到達(dá)模腔任何位置，無冷卻盲點(diǎn)。模流分析顯示，應(yīng)用傳統(tǒng)水路鑲件溫度高達(dá) 94.81℃，而隨形水路鑲件溫度高僅 62.17℃，降低了 34.4%（32.6℃）。單個(gè)瓶蓋冷卻時(shí)間從 21.71 秒縮短至 6.07 秒，縮短了 72%（15.64 秒），成型周期大幅縮減。產(chǎn)品冷卻均衡，澆口問題得到解決，良品率提升至 98% 以上，有效提高了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量，為企業(yè)帶來顯著經(jīng)濟(jì)效益。

　　塑料包裝瓶生產(chǎn)

　　塑料包裝瓶在包裝行業(yè)應(yīng)用廣泛，傳統(tǒng)模具制造的冷卻水路在復(fù)雜瓶身結(jié)構(gòu)的冷卻上存在局限，影響產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率。以一款異形塑料飲料瓶為例，傳統(tǒng)水路導(dǎo)致瓶身不同部位冷卻速度不一致，瓶壁厚度不均勻，易出現(xiàn)凹陷、變形等問題，廢品率達(dá) 10% 左右。

　　采用 3D 打印水路模具后，依據(jù)瓶身形狀定制水路布局，水路可緊密貼合瓶身各處，實(shí)現(xiàn)均勻冷卻。經(jīng)測(cè)試，使用 3D 打印水路模具后，產(chǎn)品冷卻時(shí)間縮短 30%，瓶身壁厚均勻度顯著提升，凹陷、變形等缺陷基本去除，廢品率降至 3% 以內(nèi)。同時(shí)，由于冷卻時(shí)間縮短，注塑機(jī)單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)量增加，產(chǎn)能提升約 25%，大大提升了企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

　　食品包裝托盤制作

　　食品包裝托盤需具備良好的強(qiáng)度和衛(wèi)生性能，對(duì)模具的冷卻效果也有較高要求。傳統(tǒng)模具冷卻水路在托盤復(fù)雜結(jié)構(gòu)處冷卻不足，易造成托盤局部強(qiáng)度不夠，影響產(chǎn)品質(zhì)量。例如，某食品包裝托盤生產(chǎn)企業(yè)，使用傳統(tǒng)模具時(shí)，托盤邊角處因冷卻不充分，強(qiáng)度較低，在搬運(yùn)過程中易損壞，次品率達(dá) 8%。